Pratiquée pendant toute l'antiquité, la fonderie n'est devenue une grande industrie que depuis le développement du machinisme et de la construction mécanique. L'idée de couler des métaux est très ancienne, mais les techniques de fonte ne permettaient pas de couler des pièces volumineuses sans des déplacements excessifs de main d'œuvre et de matériel.
Vers la fin du XVIIe siècle, les premières fonderies de France installées à Douai, Besançon et Pignerol étaient des fonderies militaires, elles fabriquaient les canons de l'artillerie de terre. Les deux dernières disparurent, tandis que d'autres étaient créées, à Strasbourg et Toulouse qui perdurèrent comme celle de Douai jusqu'en 1964. Ces trois établissements furent alors remplacés par l'unique fonderie de Bourges.
La fin du XIXe siècle vit le développement de grandes fonderies de métaux cuivreux (bronze, cuivre) et de métaux ferreux (fonte, acier). Après 1920, et en raison de l'expansion de l'industrie automobile et aéronautique, se créèrent les fonderies d'alliages légers et ultra légers.
Une fonderie comporte une série d'ateliers qui réalisent les opérations suivantes :
- le modelage, qui fournit les modèles, généralement en bois, et l'outillage nécessaires au moulage,
- le moulage, qui consiste à préparer les moules où l'on va couler le métal, ces moules sont en sable de fonderie ou en métal,
- la fusion, qui permet de faire passer les métaux à l'état liquide et de réaliser des alliages en opérant les mélanges nécessaires,
- la coulée, par laquelle le métal ou l'alliage liquide passe dans les moules,
- le décochage, par lequel les moules sont brisés afin d'en sortir les pièces qui ont été coulées,
- l'ébardage, qui enlève les bavures et aspérités diverses que le moulage ou la coulée provoquent à la surface des pièces.
La fonderie peut se diviser en fonderie d'art et en fonderie industrielle. La première met en œuvre, dans certains cas, les techniques d'autrefois, notamment pour les moulages de pièces importantes comme les statues, les vases ou encore les cloches, mais elle utilise également les techniques modernes. A la seconde et c'est celle qui nous intéresse, appartient l'élaboration de toutes les pièces destinées à la construction des moteurs, machines-outils, automobiles et avions, qu'elles soient en acier, en fonte, en bronze ou en alliages légers. Elle emploie des procédés mécaniques organisés suivant des méthodes scientifiques et des machines à grande production. Grâce aux progrès du machinisme et de la métallurgie, la fonderie industrielle occupe une place de plus en plus importante dans la construction mécanique. Parmi les principales améliorations apportées en fonderie, il faut citer : l'automaticité dans les opérations de modelage et de moulage, pour les productions de grandes séries, les moulages particuliers en coquille…mais également le perfectionnement pour l'augmentation de la puissance et du rendement des fours de fusion et des cubilots (four vertical dans lequel les matériaux à fondre sont en contact direct avec le combustible).
La fonderie ZICKEL-DEHAITRE
En 1847, la première entreprise métallurgique construite à Soissons s’installe à proximité de l’ancienne abbaye Saint-Crépin-le-Grand, avenue de Reims. La maison Dehaitre et Aubry (1847-1863), puis maison Dehaitre (1863-1872), Dehaitre père, fils et Zickel (1872-1884), Zickel-Dehaitre (1884-1906), Veuve Zickel-Dehaitre (1906-1920) et enfin société des anciens établissements Zickel-Dehaitre le 9 juin 1920, seront les différentes appellations de cette fonderie. Elle fût incendiée lors du siège de 1870 mais reconstruite dès 1871, dans un matériau nouveau pour la région : la brique. Elle profita de la proximité d'un moulin sur la rivière Crise pour sa production de fonte. L'usine est à l'origine de la vocation industrielle du faubourg de Reims.
Sa principale activité est la construction de machines spéciales dans les domaines suivants : blanchiment et teinture des matières textiles ; blanchiment, teinture, impression et apprêts de tous tissus ; fabrique de papiers et cartons, blanchissage du linge, teinture et dégraissage, désinfection ; essorage centrifuge pour toutes applications industrielles, construction de pompes, presses hydrauliques, moteurs à vapeur ou autres et tous travaux métalliques et mécaniques en général.
Malgré une productivité en hausse en 1982, l'effondrement du marché et la disparition des équipementiers et de gros clients, entraînent la cessation de l'activité en juillet 1982. Cependant, l'entreprise n'est pas pour autant démantelée, elle garde son siège social à Paris jusqu'en 2002, date de la vente des terrains et de la fin de l'entreprise.
